Selama enam bulan terakhir, kami telah bertemu dengan puluhan manajer pabrik di seluruh Tiongkok, dan satu keluhan muncul setiap saat. Ketika pabrik-pabrik berlomba untuk menerapkan produksi ramping dan transformasi digital, hambatan terbesar tidak lagi terjadi pada jalur produksi otomatis yang canggih. Mereka berada di sudut gudang yang kecil dan terlupakan-khususnya, itulorong-lorong sempityang tidak terpikirkan oleh siapa pun untuk diperluas ketika bangunan itu dibangun 10 atau 20 tahun lalu. Jalankan forklift manual melalui lorong sepanjang 1,1-meter, dan seluruh hasil shift Anda bergantung pada apakah pengemudi terbaik Anda muncul pada hari itu. Satu belokan yang salah berarti rak penyok, bagian rusak, atau penghentian pengaman. Kebanyakan forklift otonom standar bahkan tidak mau mencobanya; mereka secara fisik tidak cocok. Jadi, Anda berakhir dengan situasi konyol ini: separuh pabrik Anda sepenuhnya otomatis, namun ketiga lorong sempit tersebut masih beroperasi dengan tenaga kerja manual era tahun 1990-an.
Tentu saja, semua orang mulai mencari forklift otonom dengan lorong sempit. Dan di situlah sebagian besar dari mereka terbakar. Anda akan melihat setiap pabrikan mengiklankan "kemampuan lorong sempit" di lembar spesifikasi mereka akhir-akhir ini. Namun gali lebih dalam lagi, dan Anda akan menemukan bahwa "sempit" hampir selalu berarti 1,4 meter atau lebih lebar. Dorong hingga 1,2 meter, tambahkan beberapa rak yang sedikit tidak sejajar, putaran sempit 90-derajat, atau titik dok yang terjepit di antara dua mesin, dan semuanya akan berantakan. Navigasi keluar di tengah lorong. Garpu tidak dapat sejajar dengan palet. Sistem melambat hingga merangkak untuk menghindari tabrakan, membuatnya lebih lambat dibandingkan pengemudi manusia. Ada banyak sekali pelanggan yang memberi tahu kami bahwa mereka membuang puluhan ribu yuan untuk solusi yang bekerja dengan baik di ruang demo, namun mati di lantai pabrik sebenarnya. Sebagian besar akhirnya mencabut steker dan kembali ke manual.
Begini masalahnya: Pabrik tidak membutuhkan forklift yang bisasecara teknismuat di lorong sempit. Mereka membutuhkan satu yang bisaterus bekerjamenyusuri lorong sempit, shift demi shift, tanpa terus-menerus mengasuh anak. Itulah celah yang harus kami isi dengan Reeman Mini. Oleh karena itu, pada tahun lalu saja, kami telah melihat lebih dari 40 pabrik beralih ke sistem ini secara khusus untuk ruang lorong sempit yang paling sulit mereka gunakan.
Kami tidak hanya menggunakan forklift standar dan mencukur beberapa inci dari sisinya. Kami merancang seluruh mesin dari awal berdasarkan satu-aturan yang tidak dapat dinegosiasikan: mesin harus dapat beroperasi dengan andalLorong selebar 1,1-meter. Itu bukan angka acak-ini adalah lebar lorong yang paling umum di pabrik-pabrik tua di Tiongkok. Untuk mencapai target itu, kami harus memikirkan ulang segalanya. Kami memindahkan tempat baterai, mendesain ulang mekanisme kemudi, dan membuang semua komponen yang tidak diperlukan. Bahkan dengan frame ultra-kompak tersebut, kami menolak untuk mengambil jalan pintas dalam hal performa: frame ini tetap memberikan performa penuhmuatan 1 tondan terangkat keTinggi 1 meter. Artinya, forklift ini dapat menangani kemacetan lini produksi yang ketat, zona bahan baku yang padat, dan stasiun kerja yang terdesak ke dinding yang tidak dapat dijangkau oleh forklift otonom lainnya.
Berbelok adalah tempat hampir semua forklift lorong sempit lainnya gagal. Sebagian besar kendaraan memerlukan radius putar 1,8-meter atau lebih, yang berarti mereka harus melakukan putaran tiga-titik yang canggung di ruang sempit sehingga memperlambat segalanya dan meningkatkan risiko tabrakan. Tim teknik kami menghabiskan waktu enam bulan untuk menyempurnakan sistem penggerak servo dan algoritme kontrol sikap, dan kami berhasil memperkecil radius putaran menjadi adil1,3 meter. Kedengarannya seperti perbedaan kecil, tapi di lantai pabrik, itu terjadi siang dan malam. Ia meluncur di tikungan dengan mulus, tidak ada perencanaan rute yang rumit, tidak ada koreksi terus-menerus, hanya pergerakan yang konsisten dan dapat diprediksi.
Navigasi adalah tantangan besar lainnya. LiDAR saja tidak berfungsi dengan baik di lorong sempit-bila jarak Anda beberapa inci dari rak di kedua sisi, geometri yang berbeda tidak cukup untuk dilacak. Jadi kami membangun sistem hibrida yang menggabungkan LiDAR, penglihatan mendalam, dan navigasi inersia. Ini-memeriksa data dari ketiga sensor secara real-time, sehingga meskipun lantainya berkilau dan memantulkan cahaya, atau palet sedikit menonjol ke lorong, lantai tetap terkunci. Dan yang terpenting, ini dihubungkan langsung ke sistem WMS atau MES Anda yang sudah ada. Ini bukan mesin mandiri yang berjalan sesuai jadwalnya sendiri; itu disinkronkan secara sempurna dengan seluruh lini produksi Anda, sehingga Anda tidak membuat hambatan baru di tempat lain.
Namun, nilai jual terbesar bagi sebagian besar pelanggan kami adalah betapa mudahnya penerapannya. Anda tidak perlu merobohkan tembok, memperlebar lorong, atau mengulang seluruh tata letak gudang Anda. Tidak ada strip magnetik yang ditempel di lantai, tidak ada kode QR yang tertempel di setiap rak. Kami dapat menyiapkan dan menjalankan armada di pabrik Anda yang ada dalam 3 hingga 5 hari. Jika Anda mengatur ulang jalur produksi bulan depan, Anda dapat memperbarui sendiri rutenya dalam 10 menit dari dasbor. Tidak diperlukan panggilan layanan yang mahal.
Mari kita perjelas: Ini bukanlah solusi-satu-yang cocok-untuk semua. Jika Anda perlu mengangkat beban 2 ton setinggi 5 meter, Reeman Mini bukan untuk Anda. Namun jika Anda seperti kebanyakan pabrik, dan Anda memiliki 2 atau 3 lorong sempit yang menghambat seluruh strategi otomasi Anda, ini adalah opsi paling andal di pasar saat ini. Otomatisasi lorong sempit bukan lagi tren khusus-ini adalah langkah besar berikutnya dalam logistik pabrik. Dan Reeman Mini dibuat untuk pabrik yang nyata, berantakan, dan tidak sempurna yang sebenarnya ada saat ini, bukan pabrik yang sempurna dalam brosur pemasaran.
