Jika Anda pernah menginjakkan kaki di dalam pabrik elektronik konsumen, Anda pasti tahu betapa kacaunya lantai tersebut. Suku cadang bergerak tanpa-stop, batch berubah setiap beberapa jam, dan jika satu pengiriman terlambat lima menit saja, seluruh lini produksi dapat terhenti. Selama bertahun-tahun, sebagian besar pabrik mengandalkan tim pekerja yang mendorong gerobak berat bolak-balik antara gudang dan lini produksi. Ini hampir tidak berhasil-tetapi tidak konsisten, melelahkan, dan selalu menjadi hal pertama yang rusak saat produksi meningkat.
Saya melihatnya secara langsung tahun lalu ketika kami bekerja dengan produsen elektronik besar di Tiongkok selatan. Mereka baru saja menginvestasikan jutaan dolar pada-jalur SMT otomatis baru, dengan harapan dapat meningkatkan keluaran sebesar 60%. Namun dalam tiga bulan, mereka hampir tidak mencapai 40% dari target mereka. Masalahnya bukan pada mesinnya-tapi manusianya. Tim gudang mereka tidak dapat mengimbangi laju produksi yang lebih cepat. Para pekerja menjalankan shift 12 jam, kesalahan terjadi setiap hari, dan suku cadang selalu muncul terlalu dini atau terlambat.
Saat itulah mereka memutuskan untuk mencoba kamiRobot pengiriman Reeman AMR.
Kami memulai dengan pilot kecil yang terdiri dari 8 robot dalam satu zona produksi. Setiap robot dapat membawa hingga300kgdan mengangkat gerobak standar langsung dari tanah, sehingga mereka tidak perlu mengganti rak atau kontainer yang ada. Itu adalah nilai jual yang besar-sebagian besar proyek otomatisasi mengharuskan Anda merombak dan membangun kembali separuh fasilitas Anda, namun kami telah memetakan, menguji, dan menjalankan robot ini hanya dalam 1 hari.
Robot menggunakan LiDAR dan serangkaian sensor lain untuk bernavigasi sendiri. Yang paling mengejutkan klien adalah seberapa baik mereka menangani kekacauan di pabrik sebenarnya. Mereka melambat ketika pekerja berjalan di depannya, berhenti saat forklift lewat, dan bahkan menavigasi palet sementara yang tertinggal di lorong. Tidak ada strip magnetik, tidak ada selotip lantai, tidak ada pengawasan terus-menerus.
Di sisi perangkat lunak, sistem kami terhubung langsung ke MES mereka. Ketika antrean pada suatu bagian tertentu hampir habis, secara otomatis robot akan dikirim ke gudang untuk mengambilnya. Sebelumnya, seorang pekerja harus berjalan ke gudang, mencari suku cadang, dan membawanya kembali-rata-rata 18 menit per perjalanan. Sekarang dibutuhkan waktu 7 menit, dan pekerja lini tidak perlu meninggalkan stasiunnya.
Tantangan terbesar yang kami hadapi adalah tata letak{0}beberapa lantai. Gudang berada di lantai pertama, namun produksi mencakup lantai 2 hingga 4. Robot kami menangani semuanya sendiri-mereka memanggil lift, menaikinya, dan bahkan berinteraksi dengan pintu otomatis di setiap pintu masuk. Kami harus sedikit mengubah integrasi elevator pada minggu pertama, namun setelah kami melakukannya dengan benar, integrasi tersebut berfungsi dengan sempurna.
Setelah uji coba berhasil, mereka meluncurkan 32 robot di seluruh fasilitas. Hasilnya sangat mencengangkan:
Efisiensi logistik secara keseluruhan meningkat sebesar112%(efektif dua kali lipat)
Rata-rata waktu penyampaian materi turun dari 18 menit menjadi 7 menit
Waktu henti saluran karena bagian yang hilang berkurang87%
Mereka menugaskan kembali 22 pekerja dari penarik kereta manual ke posisi yang lebih terampil dan-bergaji lebih tinggi
Manajer pabrik memberi tahu saya bulan lalu bahwa perubahan terbesar bukan hanya kecepatannya-tapi prediktabilitasnya. Sebelumnya, mereka tidak pernah tahu secara pasti kapan suatu suku cadang akan tiba. Sekarang, sistem memberitahu mereka sampai ke menitnya. Mereka dapat merencanakan jadwal produksi dengan percaya diri, dan mereka tidak lagi harus menyimpan persediaan ekstra selama berminggu-minggu hanya untuk menutupi keterlambatan pengiriman.
Di Reeman, kami membuat sendiri setiap bagian robot ini di pabrik kami di Shenzhen-mulai dari papan kontrol hingga roda. Kami tidak hanya membeli-komponen yang tersedia-dan menempelkan logo kami pada komponen tersebut. Itu sebabnya kami mampu mengirimkan lebih dari 12.000 robot ke lebih dari 40 negara dalam 5 tahun terakhir. Kami telah mengujinya di setiap lingkungan yang dapat Anda bayangkan, mulai dari gudang penyimpanan dingin hingga pabrik otomotif yang berdebu, dan semuanya terus beroperasi.
Otomatisasi tidak harus rumit atau mahal. Itu hanya harus berhasil. Dan bagi produsen elektronik ini, mengganti pendorong kereta manual dengan robot pengiriman Reeman adalah perubahan paling sederhana dan efektif yang pernah mereka lakukan dalam operasi mereka selama bertahun-tahun.
